标签印刷工艺及注意事项
印前工艺控制
印前设计人员应根据客户的要求和本公司生产设备的工艺特点对医药标签原稿进行制作和修改。一般建议加网线数设置为150线/英寸，凸版印刷的最小网点面积率设置为3%较为适宜，如果原稿中有大面积的实地，建议把实地、网目调图像和文字部分分别制版进行印刷。
医药标签原稿处理完成之后，设计人员根据发排检点表(包括镂空、出血、套印、色标、规矩线、文字内容等)认真对医药标签原稿进行检点，检点完成后需由相关负责人员再次校对，确认无误后方可出胶片、制作印版。印版制作完成之后，要注意清洁和保存。
如果不注意印版的保存环境，印版就会产生形变，柔韧性会降低，从而可能导致印刷时医药标签套印不准或细小文字(尤其是标点符号)出现断笔、断划的现象。因此，印版应平放并密闭保存，版房的温度控制在(23 ±2)℃，湿度保持在(55±5)%。
印刷设备的检查
在进行医药标签印刷之前，相关人员需要对印刷设备进行全面检查，以确保生产的顺利进行。其中需重点检查印刷设备的供墨系统、压印滚筒和UV固化系统。良好的供墨系统是保证印品墨色平实、一致的重要条件，因此供墨系统的各种胶辊要定期检查和更换。压印滚筒要经常清洁和检查，使其表面平整光洁，这也是保证印版压力均匀的先决条件。灰尘是导致UV系统故障的因素之一。
印后模切加工
大多数医药标签的尺寸规格较小，对模切精度要求较高。尽管圆压圆模切能够很好地控制模切压力，但由于成本较高，中、短版活件一般以平压平模切为主。而平压平模切存在模切刀模的尺寸规格小、模切压力不好调整，模切难度大的缺点。若选用平压平模切，则需选择平整度好、耐压、厚度为1～2mm的模切底板；应遵循“从小到大、慢慢增大”的原则调整模切压力。调整局部模切压力时，尽量采用“少刮底板，多衬垫底板”的方法。这样保证了模切压力的稳定性和调节的灵活性。
在模切过程中，操作人员要随时注意模切压力的变化，避免因模切压力过大或过小而出现不干胶材料底纸切断或面材未被完全切透等问题。
成品质量检测
检查时尤其要特别注意UV系统的反光片。UV灯发出的紫外光中有70%是依靠UV系统的反光片反射到承印材料表面的，如果反光片表面灰尘较多，氧化严重，不但降低了UV系统的光能效率，而且会影响到印品的固化速度。所以，UV系统要经常清洁、保养、定期更换反光片。
在印刷加工环节完成之后，需要对医药标签成品进行质量检测，这也是保证交付给客户高质量成品的最后一道关卡。目前，绝大多数医药标签印刷企业对医药标签的检测主要依靠人工检测。人工检测容易受个人技能经验、情绪以及环境等多种因素的干扰，检测标准一致性差，漏检情况时有发生。为了杜绝漏检，一般采用专人专检或重复加强检测的方法。但这种方法检测效率较低，检测效果也并不十分理想。近几年，标签质量自动检测设备的出现有效避免了人工检测的缺失，保证整批医药标签质量的稳定性，提高检测效率，降低人工检测成本，缩短交货周期，为质量管理提供精确的数据。
清场工作
医药标签的种类多，有时不同医药标签活件之间只是个别文字不同，不易区分，因此一些标签印刷企业容易出现混标问题，因此要求印刷、印后加工、检测环节都要严格做好清场工作，将不同医药标签活件有条理地分开放置，并由专人负责检查和监督。
